Il scintillografo è uno strumento poco conosciuto ma fondamentale per la verifica dell’integrità di un rivestimento, nell’ottica della prevenzione e sicurezza. Tutti i rivestimenti protettivi e non applicati su una base metallica conduttiva possono presentare delle porosità o difetti generati durante la stesura del rivestimento isolante oppure dal trascorrere del tempo, fonte indiscussa di usura.
L’insorgere di questi difetti o imperfezioni può essere sicuramente la causa di corrosioni che possono generare complicanze anche molto gravi in caso di presenza di liquidi o gas infiammabili come nel settore petrolchimico e nei gasdotti dove l’isolamento risulta di fondamentale importanza.
Andiamo a conoscere meglio le caratteristiche e funzionalità del rilevatore di porosità "Scintillografo"
Come abbiamo visto, molti possono essere i nomi con cui viene chiamato questo strumento: scintillografo, rilevatore di porosità, porosimetro, spark tester, Holyday detector, ma la sua applicazione rimane sempre la stessa.
Le parti che compongono questa apparecchiatura sono:
- Una centralina in grado di fornire una tensione costante direttamente regolabile dall’utente attraverso un selettore e, nella maggior parte degli articoli proposti, anche visualizzata a display.
- Un cavo massa per creare la conducibilità con il substrato metallico magnetico
- La parte più importante è rappresentata dalla sonda dotata di una impugnatura isolante e una spazzola conduttiva che possiamo avere di diverse forme e dimensioni.
La fase operativa, una volta collegate tutte le parti dello strumento, consiste nell’appoggiare e scorrere la spazzola conduttiva direttamente sulla superficie rivestita da ispezionare. Il scintillografo sfrutta un principio fisico elementare che consiste nel trasferire, attraverso la spazzola, una tensione relativamente elevata, ma a basso amperaggio, sulla superficie in esame. Questa tensione viene regolata in funzione dello spessore del rivestimento isolante presente sul prodotto testato. Generalmente un valore di 30/35KV consente di testare rivestimenti fino a 12/15mm max, e via via inferiore per spessori più sottili.
Durante l'operazione, se sono presenti delle imperfezioni, porosità, crepe o altre problematiche simili, ci troveremo di fronte alla generazione di scintille dovute al contatto della spazzola con il substrato metallico conduttivo sottostante. La regolazione della tensione può essere utile anche per controllare eventuali assottigliamenti dello spessore del rivestimento (scarsa copertura) anche in mancanza di porosità o imperfezioni. Nei modelli più recenti di scintillografo sono presenti anche dei sistemi di avviso per evidenziare, oltre alle scintille, le eventuali problematiche:
- Segnale acustico attraverso un cicalino e delle cuffie in dotazione
- Allarme visivo attraverso un segnale luminoso posizionato sull’impugnatura della spazzola
Interessante sapere!
Come abbiamo accennato precedentemente, la problematica della “corrosione” è il motivo principale di utilizzo di questo particolare strumento per CND (controlli non distruttivi). Questo processo di controllo non riguarda solamente l’isolamento nel campo di settori a rischio esplosioni, ma viene utilizzato ampiamente per il controllo di qualsiasi manufatto verniciato, dove la corrosione rappresenta una minaccia per l’integrità e la durata del prodotto. A tale proposito, oltre elle versioni ad alta tensione, esistono anche dei modelli a bassa tensione chiamati anche Pinhole o Wet-sponge in grado di rilevare imperfezioni o difetti su spessori del rivestimento più ridotti, generalmente fino a 500micron. Questi modelli vengono impiegati maggiormente nella verifica dei processi di verniciatura e smaltatura in termini di prevenzione e controllo qualità. La scarsa copertura o l’elevata porosità può essere la causa principale dell’insorgenza della corrosione.